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產(chǎn)品重量不穩(wěn)定

(1）缺陷定義

變形（翹曲、扭曲）是指塑料件在注塑時，模具內(nèi)的材料受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模時，注塑產(chǎn)品的形狀偏離了產(chǎn)品設(shè)計的形狀和模具型腔固有的形狀，注塑的塑料產(chǎn)品外形尺寸與產(chǎn)品設(shè)計的尺寸有較大差異（收縮翹曲），并發(fā)生不規(guī)則的彎曲

(2）原因分類

①操作原因習(xí)慣不好。頂出的制品，操作員不按規(guī)定放置，產(chǎn)品還未完全冷卻，可能產(chǎn)生了翹曲。

②設(shè)計原因產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，壁厚差異大或者太薄。產(chǎn)品形狀結(jié)構(gòu)異常復(fù)雜。

③材料原因 a ．塑料含水量過多（除濕干燥不完全）。 b ．對塑料的收縮量預(yù)估不正確（模具預(yù)縮量）。 c ．材料的流動性不佳。 d .材料中添加的助劑比例不當(dāng)。

④模具原因 a ．前、后模具溫差大。 b ．模具溫度太低。 c ．型腔厚薄差異太大。 d ．澆口的數(shù)目或位置不當(dāng)。 e ．澆口太小、流道太長。 f ．頂出不均。頂出時產(chǎn)品未完全冷卻，產(chǎn)品容易翹曲或頂針位置選擇不當(dāng)。 g ．冷卻水路設(shè)計不適當(dāng)，冷卻效率不均勻。

⑤注塑工藝原因 a ．料筒溫度太低。當(dāng)料筒溫度太低時，熔融溫度低，殘余剪切應(yīng)力大，容易翹曲。 b ．噴嘴溫度太低。噴嘴和模具接觸部位帶走的熱量太多，料溫就會降下來，勉強(qiáng)以高速成型時，殘余剪切應(yīng)力大，容易翹曲。 c ．注射壓力太大。 d ．保壓壓力或保壓時間不當(dāng)。 e ．冷卻時間不當(dāng)。 f ．緩充不夠。

(3）解決方案

①操作對策把產(chǎn)品放入指定的位置，規(guī)范操作。②產(chǎn)品設(shè)計對策改變產(chǎn)品厚度設(shè)計，要保證壁厚能夠承受產(chǎn)品的變形力，或做預(yù)變形校正的結(jié)構(gòu)設(shè)計，來改善翹曲現(xiàn)象。

③材料對策 a ．檢查塑料干燥程度及含水量。 b ．檢查塑料成型收縮率，比較材料供應(yīng)商建議值與實際收縮量之差異，或在模具上做預(yù)變形來校正材料的收縮變形。 c ．選用優(yōu)質(zhì)、強(qiáng)度好的材料。一般情況下，塑料材料的密度越小，產(chǎn)品的收縮變形就會越大，供選材參考。 d ．適當(dāng)調(diào)整材料助劑的配比。

④模具對策 a ．盡量減少模具溫差。 b ．模具溫度要達(dá)到材料所需要的范圍。 c ．調(diào)整模具設(shè)計結(jié)構(gòu)，減少差異。 d .對產(chǎn)品進(jìn)行模具流動性分析，重新確認(rèn)澆口位置的合理性。 e ．加大流道或減少型腔數(shù)量。 f ．合理設(shè)計頂出位置。

⑤注塑工藝對策 a ．提高料溫。 b ．提高噴嘴的溫度。 c .降低注射壓力。 d .減小保壓壓力，縮短時間。 e ．延長冷卻時間。 f ．加長緩沖。

————以上內(nèi)容選自《注射成型使用技術(shù)》，感謝大家關(guān)注豐鐵！